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冷軋無取向硅鋼片是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產品時，熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到 0.5mm厚。制造高硅產品時，熱軋帶酸洗后（或先經800～850℃常化后再酸洗），冷軋到0.55或0.37mm厚，在氫氮混合氣氛連續爐中850℃退火，再經6～10%小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大，鐵損降低。這兩種冷軋板都在20%氫氮混合氣氛下連續爐中850℃終退火，然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。晶粒取向硅鋼一般都含Si3%，要求鋼中氧化物夾雜含量低，并含有C0.03～0.05%和抑制劑（第二相彌散質點或晶界偏析元素）。抑制劑的作用是阻止初次再結晶晶粒長大和促進二次再結晶的發展，從而獲得高的（110）[001]取向。抑制劑本身對磁性有害，所以在完成抑制作用后，須經高溫凈化退火。采用第二相抑制劑時，板坯加熱溫度提高到使原來粗大第二相質點固溶，隨后熱軋或常化時再以細小質點析出，以便增強抑制作用。冷軋成品厚度為0.28、0.30或0.35mm，工藝要點見表3。冷軋取向薄硅鋼帶是將0.30或0.35mm厚的取向硅鋼帶，再經酸洗、冷軋和退火制成
硅鋼片退火
硅鋼片去應力退火流程
[3]
一、 將待退火硅鋼片裝入鐵盒（按硅鋼片尺寸大小，注意裝箱好不要超過三層）裝料架，每箱硅鋼片上好在覆蓋一張略小于鐵盒的蓋板（好用硅鋼片材料做），吊至爐膛內，鎖好爐蓋，壓緊密封圈，接通循環水管。
二、 接好氮氣，檢查是否漏氣，并檢查循環水的正常供給。
三、 關閉所有閥門，裝上真空管，開真空泵，打開抽真空閥門，真空抽至-1MPA，關緊針形閥再關閉真空泵電源。
四、 接好氮氣管與充氣閥的連接，打開充氣閥，注入氮氣。壓力在0.03～0.1MPA之間,關閉充氣閥打開安全閥.
五、 將儀表的三只熱電偶安裝在爐體上，
六、 檢查電氣柜的電壓、電流、儀表是否正常，
七、 將溫控表的初始溫度設定為400℃，檢查功率表的各項電流是否一致，在確保調整一致后，打開加熱開關進行加熱。此時將循環水的閥門打開，確保無堵塞保證水流暢通。
八、 檢查電房儀表的正常與否，進行退火爐的功率調整。
九、 在溫度升至400℃時，打開充氮氣閥門（排煙），放氣至0.01MPA時關閉充氣閥門《重復三、四項的操作》
十、 溫度確定升至400℃時，進行恒溫，恒溫1小時左右〖大約是操作第九項的時間〗，并確定儀表溫度也在400℃左右。
十一、 保溫完畢后，將溫控表設定為680℃，進行加熱，
十二、 在加熱期間，要注意循環水的流量及溫度，壓力真空表的指針應不超過0.1MPA；超過0.1MPA要打開充氣閥進行放氣,始終保持在0.1MPA
十三、 溫控表設定為680℃～750℃
(根據硅鋼片材質而定，冷軋無取向硅鋼片低牌號國產BS0A600、50W600、50WW540以下一般退火溫度在680℃左右，進口同等材質可適當+20℃，無取向高牌號一般退火溫度在720℃左右。
十四、 溫度升至設定溫度后，恒溫時間不可小于2小時，儀表也應在設定溫度上下。
十五、 結束后，關閉加熱開關、電源開關。
十六、 檢查無誤后，該爐硅鋼片去應力退火過程進入自然冷卻狀態，當爐內溫度降至380℃以下（好是350℃）打開放氣閥放完氣，{發黑處理應向爐內充5分鐘壓縮空氣}打開爐蓋方可出爐。將料架吊出，放到安全位置后用電風扇按切向吹風，直至冷卻到理想溫度即可，這時循環水閥門可關閉（出水閥門一直是打開的）
電驅動系統組成
電驅動系統由驅動電機、電機控制器和減速器三個部分組成（圖1、圖2）。在車輛行駛過程中，驅動電機通過來自動力蓄電池的電能產生驅動力，并在減速過程中將車輛動能產生的電能為動力蓄電池充電。驅動電機具有電動和發電功能。驅動電機和減速器通過轉子軸的花鍵結構連接。減速器總成由左右箱體和兩級齒輪副及差速器機構組成；驅動時，將電機輸出轉速扭矩，降速增扭后傳遞到驅動軸以驅動整車運動；發電時，將整車傳遞到驅動軸的轉速扭矩，增速降扭后傳遞到電機發電；實現整車轉彎時的差速功能。
電機控制器在驅動時，將高壓直流電通過IGBT功率模塊，轉換成三相交流電，驅動電機輸出動力給減速器；發電時，將電機線圈端產生的三相交流電通過IGBT模塊，轉變成高壓直流電，給電池充電。
02
驅動電機功能
驅動電機具有兩個功能：一是將動力蓄電池的電能轉換為驅動力；二是通過驅動輪的再生制動產生電能，將車輛的動能轉換為電能為動力蓄電池充電。 
酸洗
通過除鱗機與鹽酸罐，除去熱軋鋼帶的氧化物，以防止冷軋成品表面的缺陷。
冷沖壓
為了確保不同用途的厚度與材質，將減速比例設在40%-90%，并為實現自動厚度控制、自動形狀控制等的控制設備。
退火
是軟化冷沖壓工程中硬化了的鋼帶材質的工程。通過金屬加熱及冷卻，生產深加工用鋼及高張力鋼，并采用裝箱（罩退）退火與連續退火法。
絕緣涂層
將硅鋼板加工成鐵芯時，為改善其加工性能并防止相當于鋼板厚度自乘的渦電流損失，采用連續涂鍍設備，在鋼板上下面噴射絕緣涂液。
