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一、模塊化：所有元件分門別類，進行了標準化和系列化，互相匹配。讓用戶選用少的模塊， 可以實現各種快速定位和夾緊的功能。
二、柔性化：各定位元件組裝方式多樣，用戶只要充分發揮想象力，幾乎可達到專用夾具同樣的定位和夾緊功能。拼裝快速，裝拆方便；工作臺面可以根據工件形狀、大小進行拼接組合。臺面上的刻度和模塊尺寸的設計，使操作工人能快速地根據工件尺寸搭出所需要的工裝。
三、高精度：工作臺面和各種功能模塊上每隔100mm配套D28的圓孔，任意孔的孔間距尺寸公差為±0.05mm。所以，此工作臺作也可以作為檢驗平臺使用。
四、三維立體設計：模塊中的立柱、直角模塊等可用于三維空間拼接，便于生產各類立體構件。
生產工藝流程
1、制作模型→造砂型→熔煉→澆鑄→熱處理→粗加工→ 次時效處理→成品檢驗→運輸→安裝調試→驗收。合同生效日當天即可根據圖紙做木型，安排生產，制作生產進度表，并落實到人，各負其責，嚴格確保生產工期。
2、鐵底板鑄造工藝：消失模型，材質：HT250。
材料名稱：灰鑄鐵 牌號：HT250 標準：GB 9439-2010
●特性及適用范圍
為珠光體類型的灰鑄鐵。其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好、鑄造性能較優，需進行人工時效處理。
●化學成分：碳C：3.16~3.30 硅 Si： 1.79~1.93 錳 Mn：0.89~1.04硫 S：0.094~0.125 P：0.120~0.170
●力學性能：拉抗強度σb（MPa）：250 硬度：試樣尺寸：試棒直徑：30mm
●熱處理規范：鑄態金相組織：卡狀石墨+珠光體
3.原材料控制
①原材料選用 生鐵（GB/T718-2005）和鑄造用焦碳（技術參數詳見建新熔化工藝）。
②定點供應，并由供需雙方直接簽訂合同。技術條件由雙方技術人員確定，材料來源和材料規格，如有變動應由企業的技術主管部門決定，更換的材料符合企業所用標準的規定。
③原材料進廠，附有符合企業用標準規定的合格和檢驗單，進廠原材料需按標準驗收后方可入庫。
4、鑄造用型砂的選用及控制：
①控制型砂含水量通過試驗找出型砂具體條件下的較佳含水量，然后在配砂過程中去控制含水量。
②采用定量加入來控制型砂的水分，只適用于舊砂水分波動不大和新砂通過干燥的情況。
5、熔煉、澆鑄及鐵水溫度控制工藝規范：
①適用標準GB9439-2010
②控制風量與風壓，鐵水溫度和總燒損量只有在各自的較佳風量時才能達到溫度較高而燒損相對較低。
③控制爐料的高度，爐料過低，爐料的預熱效果差，將降低鐵水的溫度。
④控制溫度的變化，熔化帶降低，熔化速度增加，致使鐵水溫度降低和氧化加劇。
⑤澆注工事先通過工藝卡了解各種鑄型鐵水級別、毛重、澆注溫度等情況，并按工藝要求和金屬牌號的熔化順序安排好澆注順序。
⑥爐前主要是檢測及控制鐵水溫度、鐵水成分、鐵水含量及氧化程度和孕育效果。
⑦鐵水溫度測試及控制：出鐵溫度要求盡可能提高，因為在一定范圍內，鐵水的過熱度越高，石墨越細化，基體組織也越細密，從而提高了力學性能。
6、熱處理工藝規范：
①適用標準：T7711-2007代替T7711-1995
②鑄件做成后，清砂處理。查看外形尺寸和表面質量是否合乎要求，是否有氣孔、砂眼、斷裂等影響使用的鑄造問題。
③合格產品進入退火爐進行 次退火熱處理，以 鑄造所產生的內應力。參見平板熱處理曲線圖。在爐內放置平穩，支點均勻，升溫要平緩。550-580℃恒溫6-8小時，低于250℃出爐。裝爐注意同一爐中鑄件壁厚基本一致。
7、機加工工藝規范
①適用標準：A平板標準GB/T22095-2008B尺寸公差GB6414-1999
②各種鑄件幾何尺寸的檢驗主要用卡尺、千分尺、卡規、量規，成批生產可用專用工量具測量。
③首先測量毛坯鑄件的外型尺寸，注意加工部位支點的布置。
加工：上下平面、T型槽、四周邊、鉆孔，嚴格控制公差要求留加工余量。加工部件不得有影響使用性能的裂紋夾渣、氣孔、砂眼、縮松等鑄造問題。粗加工后進行 次熱處理
