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合金管道化溶出技術(shù)的概念 合金管道化溶出是拜耳法氧化鋁溶出生產(chǎn)中的先進(jìn)技術(shù)。基于國(guó)內(nèi)鋁土礦的特點(diǎn)以及在系統(tǒng)地研究一水硬鋁石溶出過程中的溶出、結(jié)疤和磨損情況后,通過自身的設(shè)計(jì)和對(duì)進(jìn)口裝置的改造,我國(guó)成功的研制出適用于國(guó)內(nèi)一水硬鋁石溶出的工藝技術(shù)和設(shè)備。

合金管道化溶出技術(shù)的優(yōu)勢(shì)表現(xiàn)在

(1)可以實(shí)現(xiàn)高溫低濃度溶出。經(jīng)處理后溶出與分解的堿液濃度接近，這樣就可以減少乃至取消蒸發(fā)作業(yè)，顯著降低能耗(20%以上〉;

(2)由于溶出溫度高，多級(jí)自蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽大，合金可以提供更多的赤泥洗水，從而減少赤泥帶走的堿和氧化鋁損失;如果赤泥洗水量不增加，則蒸發(fā)水量就可以減少，降低蒸發(fā)汽耗;

(3)合金管道設(shè)備表面積比高壓釜少，減少熱損失;

(4)氧化鋁溶解度大，溶出液苛性分子比低(低于1.45),顯著提高循環(huán)效率;

(5)由于溶出溫度高和高湍流作用，即使是鋁針鐵礦中的氧化鋁也能提取出來，氧化鋁相對(duì)溶出率大于95%;

(6)根據(jù)同位素140La測(cè)量，即使串聯(lián)高壓釜數(shù)達(dá)10臺(tái)，仍有50%的物料達(dá)不到平均停留時(shí)間而排出釜外。但是物料在合金管道反應(yīng)器中，幾乎全部都能達(dá)到平均停留時(shí)間。由于溶出時(shí)間不夠，使得高壓釜的溶出率低于管式反應(yīng)器，對(duì)于三水鋁石型鋁土礦二者相差3%;

(7)溶出速度快，時(shí)間短。對(duì)于三水鋁石型鋁土礦，在將礦漿加熱到280冗的過程中，氧化鋁就全部溶出，不需要保溫溶出反應(yīng)時(shí)間，對(duì)于一水軟鋁石型土鋁土礦，在加熱過程中的低溫段可溶出20%，在210~260T溶出70%,只有10%需要保溫溶出5min;

(8)礦漿紊流程度高，有利于傳熱。合金管道反應(yīng)器平衡傳熱系數(shù)高達(dá)1500~

2500W/(m2·尤)，而高壓釜只有400-600W/(m2·弋);

(9)用熔鹽加熱，很容易調(diào)整熔鹽與礦漿之間的溫度差(達(dá)100~150SC)，這就可以減少換熱面積;

(10)合金管道反應(yīng)器制造容易;

(11)合金管道化溶出裝置沒有機(jī)械攪拌等運(yùn)動(dòng)部件，維護(hù)費(fèi)用低;

(12)可用化學(xué)或高壓水方法清洗結(jié)疤，清洗速度快，而且無笨重體力勞動(dòng)。

(13)由于管道化溶出裝置的質(zhì)景與面積之比只有120~140kg/m2,而高壓釜?jiǎng)t高達(dá)250~280kg/m2,同時(shí)前者的傳熱面積只有后者的一半，因此，管道化溶出裝置的投資少20%~40%。

12Cr1MoVG材質(zhì)合金管重量公式:[(外徑-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)

12Cr1MoVG材質(zhì)合金管尺寸及允許偏差

力學(xué)性能

【試樣毛坯尺寸】 30mm 【熱處理】 淬火加熱溫度(℃):970;冷卻劑:空 回火加熱溫度(℃):750;冷卻劑:空 【力學(xué)性能】 拉拉強(qiáng)度(σb/MPa):≧490 屈服點(diǎn)(σs/MPa):≧245 斷后伸長(zhǎng)率(δ5/%):≧22 斷面收縮率(ψ/%):≧50 沖擊吸收功(Aku2/J):≧71 沖擊韌性值 αkv (J/cm2):≥88(9) 布氏硬度(HBS100/3000)(退火或高溫回火狀態(tài)):≦179。

此鋼與12CrMoV鋼相比，具有更高的抗氧化性及熱強(qiáng)性。此鋼的蠕變極限與持久強(qiáng)度值很接近，并在持久拉伸的情況下具有高的塑性;鋼的工藝性與焊接性良好，但焊前需預(yù)熱至300℃，焊后需除應(yīng)力處理。 是高壓、超高壓、亞臨界電站鍋爐過熱器、集箱和主蒸氣導(dǎo)管廣泛采用的鋼種。580℃時(shí)仍具有高的熱強(qiáng)性和抗氧化性能，有較高的持久塑性。生產(chǎn)工藝較簡(jiǎn)單，焊接性能良好，但對(duì)正火冷卻速度較敏感。580℃長(zhǎng)期使用會(huì)產(chǎn)生珠光體球化。